工艺原理简介

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            连续挤压的起源

            为了解决有色金属传统挤压中生产不连续性、制品长度受到限制,能耗大,生产效率及成品率低下等问题,20世纪70年代,人们开始致力于挤压生产的连续性研究。1971年,英国原子能局(UKAEA)施普林菲尔德研究所的格林(D.Green)先生发明了连续挤压方法,被誉为有色金属加工技术的一次革命。

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            此方法以颗?;蚋肆衔髁?,巧妙地利用了变形金属与模具之间的摩擦力,当挤压轮旋转时,借助槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入,在巨大的挤压和摩擦力下原材料不需要外部加热,即可使变形区的温度上升至金属可挤压成型的再结晶温度区域,经由腔体从特质的模具中挤出,对于熔点较低的金属,如,铝及铝合金、纯铜及部分铜合金,可一次成型,迅速并连续地生产出各种规格的铝管、铝排、铜排、铜棒等各种型材。


            【工艺特点】


            流程短、设备投资少。


            一次性挤压成型,不需要退火、加热、酸洗、切边等其他辅助设备、真正实现短流程无污染生产。


            能耗低、无外加热源。


            挤压过程原材料坯料通过变形、摩擦的热变形过程产生足够热量,所以不需要外加退火、加热等,大大降低产品单位能耗。


            损耗少、成品率高。


            无压余、切边等工艺废料,工艺特点决定了用连续挤压生产工艺,材料利用率高,铜材成品率达到90%以上。


            质量优、导电率高。


            连续挤压是原材料杆坯热变形过程中产生高温状态下的塑性成型,完全消除了材料本身的内部缺陷,由于采用了优质的挤压模具,确保了在高温下挤出的产品有非常好的成型精度和良好的截面形状,整个挤压过程中材料的密实度增加,晶粒均匀致密,从而使电阻率降低,提高了导电性能,产品质量更加完美。


            连续性、可大长度生产。


            采用上引连铸或连铸连轧的盘料作为原材料,可生产超长度制品。传统加工方法一般不超过30-50米,利用连续挤压法长度一般可达数千米直到数万米之间,呈卷状交货,运输方便。既适合大批量生产,也适合小批量多品种生产。


            用人少、自动程度高。


            整条流水线实现电脑化智能控制,只需要二名员工即可生产。生产不同规格产品仅需要更换模具,快捷方便,适合于小批量,多规格生产。
























            【连续挤压技术应用】


            连续挤压的起源



            通过连续挤压机,可以简便迅捷地生产出:

            1. 应用于电机、变压器绕组的铜铝圆线、扁线等产品。
            2. 应用于高低压电气控制柜的导电铜排、铜棒、铝排等产品。
            3. 应用于轻轨、高铁等各类铜合金导电接触线等产品。
            4. 应用于汽车、空调、冰箱等冷凝器各类铝管等产品。
            5. 应用于铜带生产的各规格坯料产品。


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